Учебная работа. Экономика Китая

Экономика Китая

1. Назначение посадок для всех сопрягаемых соединений

натяг посадка подшипник допуск

Сопряжение 1-3

— посадка с натягом. посадка для внутреннего кольца подшипника (по расчетам).

Сопряжение 1-2

посадка с зазором. Посадка для наружного кольца подшипника (по расчетам).

Сопряжение 4-2

посадка с зазором («скользящая»), применяется для подвижных соединений.

Сопряжение 2-5

посадка с зазором («движения»), применяется для подвижных соединений.

Сопряжение 5-6

Ø60 — посадка с натягом («прессовая тяжелая»), предназначены для соединений, на которые воздействуют тяжелые.

— посадка с зазором. Предпочтительная посадка для среднего класса точности.

Сопряжение 8-10

посадка с зазором («скользящая»), применяется для подвижных соединений.

Сопряжение 8-11

посадка с зазором («скользящая»), применяется для подвижных соединений.

Сопряжение 9-10

Ø45 — посадка с натягом («прессовая средняя»), предназначены для передач в которых применение посадок с большим натягом недопустимо по условиям прочности деталей.

2. Расчет посадки с натягом для соединения 5-6

Расчетная схема посадки с натягом приведена на рис. 1.

Рисунок 1 — схема посадки с натягом

Исходные данные для расчета: внутренний диаметр охватываемой детали 6 d1 = 30 мм, наружный диаметр охватываемой и внутренний диаметр охватывающей деталей d = 60 мм, наружный диаметр охватывающей детали d2 = 120 мм, длина сопрягаемых поверхностей деталей 5-6 L = 60 мм, осевая сила РО = 8000 Н.

Материал детали 5 Сталь 20 с пределом текучести Н/м², модуль упругости Е1 = 2,1·1011 Н/м², коэффициент Пуассона . Материал детали 6 Сталь 45 с пределом текучести Н/м², модуль упругости Е1 = 2,1·1011 Н/м², коэффициент Пуассона , коэффициент трения f = 0,08.

По известным значениям внешних нагрузок и размерам соединения определяем требуемое минимальное давление на контактных поверхностях соединения:

; (2.1)

где Rос — продольная осевая сила, Rос=8 кН;

Мk — крутящий момент, Мk =0 Нм;

l — длина контакта, l=0,06 м;

dн.с. — диаметр сопряжения, dн.с.=0,06 м;

f — коэффициент трения, f=0,08.

.

По полученным значениям p определяем необходимое значение наименьшего расчетного натяга Nmin:

; (2.2)

где Е1 и Е2 — модули упругости материалов охватываемой и охватывающей деталей, Па;

с1 и с2 — коэффициент Ляме, определяемые по формулам:

; (2.3) ; (2.4)

где и — коэффициенты Пуассона;

d1=30 мм, d2=120 мм.

;

Тогда .

Величина минимального допустимого натяга определяем с учетом поправок:

; (2.5)

где — поправка, учитывающая смятие поверхностей деталей;

— поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей и температуры сборки;

— поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил;

— поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.

=5 (Ra1+Ra2)=5 (1,25+0,63)=9,4 мкм.

=0, так как температура сборки и деталей одинакова.

=0, так как детали не вращаются относительно друг друга.

Принимаем с учетом возможных разборок =5 мкм.

Тогда .

На основе теории наибольших касательных напряжений определяем максимальное допустимое удельное давление [pmax]. В качестве [pmax] берется наименьшее из двух значений:

; (2.6)

. (2.7)

где и — пределы текучести материалов.

,

следовательно .

Определяем наибольший расчетный натяг:

. (2.8)

104 мкм.

Определяем величину максимального допустимого натяга с поправками:

;

где — коэффициент увеличения давления с торцов, =0,75.

.

По справочнику допусков и посадок выбираем посадку Ø60, для которой Nmax=85 мкм<[Nmax], Nmin=23 мкм>[Nmin].

3. назначение и расчет посадки подшипника качения

Минимальный натяг определяем через интенсивность радиальной нагрузки.

. Определяем интенсивность радиальной нагрузки по формуле:

где b — ширина подшипника (за вычетом фасок), b=23 мм;

FR — радиальная реакция опоры на подшипник, FR = 3,65 кН;

k1 — динамический коэффициент посадки, k1=1;

k2 — коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга, k2=1;

k3 — коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки, k3=1.

кН/м.

В соответствии с [2, т1] заданным условиям соответствует поле допуска k6. Nmin=0,002 мкм, Nmax=0,021 мкм. таким образом посадка подшипника на вал будет . посадку для наружного кольца подшипника с корпусом при местном нагружении принимаем по рекомендациям посадку ([4] с. 239 табл. 9.6). Схема расположения полей допусков показана на рисунке 2.

рисунок 2 — Схема расположения полей допусков

4. Расчет исполнительных размеров калибров гладкого цилиндрического соединения

При расчете будут использованы следующие обозначения размеров и допусков (в соответствии с ГОСТ 24853-81):

D — номинальный размер изделия, D=60 мм;

Dmin — минимальный предельный размер изделия (вал — 60,053 мм, отверстие — 60 мм);

Dmax — максимальный предельный размер изделия (вал — 60,083 мм, отверстие — 60,030 мм);

Т — допуск изделия (вал — 30 мкм, отверстие — 30 мкм);

Н — допуск на изготовление калибров, Н= 5 мкм;

Н1 — допуск на изготовление калибров для вала, Н1= 5 мкм;

НР — допуск на изготовление контрольного калибра для скобы, НР=2 мкм;

Z — отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, Z=4 мкм;

Z1 — отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия, Z1= 4 мкм;

Y — допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, Y= 3 мкм;

Y1 — допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, Y1= 3 мкм.

Определяем рабочий калибр для отверстия

Проходная сторона новая: размер мм,

допуск мкм.

Проходная сторона изношенная: размер мм,

Непроходная сторона: размер мм, допуск мкм.

Определяем рабочий калибр для вала

Проходная сторона новая: размер мм,

допуск мкм.

Проходная сторона изношенная: размер мм,

Непроходная сторона: размер мм, допуск мкм.

Определяем контрольный калибр для вала

Проходная сторона новая: размер мм,

допуск мкм.

Проходная сторона изношенная: размер мм,

допуск мкм,

Непроходная сторона: размер , допуск мкм.

5. Расчет рабочих калибров для резьбовой детали 2 соединения 2-7

Для резьбового соединения схема расположения полей допусков показана на рисунке 3.

Определяем основные размеры резьбы по ГОСТ 24705-81:

наружный диаметр d (D) = 140 мм;

средний диаметр d2(D2) = 137,402 мм;

внутренний диаметр d1(D1) = 135,670 мм;

шаг резьбы Р=4 мм.

рисунок 3 — Схема расположения полей допусков резьбового соединения

Расчет рабочего калибра-кольца для наружной резьбы детали 7

Определяем предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 16093-81 ([2] с. 153 табл. 4.29):

верхнее отклонение d, d1, d2, es = -60 мкм;

нижнее отклонение d, eid = -535 мкм;

нижнее отклонение d2, eid2 = -310 мкм.

Расчет проходного калибра-кольца по наружному, внутреннему и среднему диаметрам ведется соответственно от наибольших наружного, внутреннего и среднего диаметров болта. Расчет непроходного калибра-кольца ведется: по внутреннему диаметру — от размера, равного разности наименьшего среднего диаметра болта и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру — от наименьшего среднего диаметра болта; по наружному диаметру — аналогично проходному калибру от наибольшего наружного диаметра болта.

Для ПР резьбового калибра-кольца.

Определяем наименьший предельный наружный диаметр

(5.1)

где Dmin ПР — наименьший предельный наружный диаметр, мм;

TR — допуск внутреннего и среднего диаметров резьбового проходного калибра-кольца, TR = 0,05 мм;

Н — высота исходного треугольника, Н/12 = 0,288 мм.

мм.

Определяем наименьший предельный средний диаметр

(5.2)

где D2min ПР — наименьший предельный средний диаметр, мм;

ZR — расстояние от середины поля TR резьбового проходного калибра-кольца до проходного (верхнего) предела среднего диаметра наружной резьбы, ZR = 0,02 мм.

мм.

Определяем наименьший предельный внутренний диаметр

мм. (5.3)

Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-кольца равен мм, допуск внутреннего диаметра ПР резьбового калибра-кольца мм.

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-кольца:

наружный диаметр 140,278 мм min по канавке;

внутренний диаметр 135,635+0,05 мм.

Определяем размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру

(5.4)

где D2ПРизн — размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру, мм;

WGO — величина среднедопустимого износа резьбового проходного калибра-кольца,

WGO = 0,05 мм.

мм.

Для НЕ резьбового калибра-кольца.

Определяем наименьший предельный наружный диаметр

мм. (5.5)

Определяем наименьший предельный средний диаметр

мм. (5.6)

Определяем наименьший предельный внутренний диаметр

(5.7)

где D1minНЕ — наименьший предельный внутренний диаметр, мм;

F1 — расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы, F1 = 0,3 мм.

мм.

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца равен мм, допуск внутреннего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца мм.

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-кольца:

наружный диаметр 140,278 мм min по канавке;

средний диаметр 137,042+0,05 мм;

внутренний диаметр 136,417+0,1 мм.

Определяем размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру

(5.8)

где D2НЕизн — размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру, мм;

WNG — величина среднедопустимого износа резьбового непроходного калибра-кольца,

WNG = 0,03 мм.

мм.

Расчет рабочего резьбового калибра-пробки для внутренней резьбы детали 2

Определяем предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 16093-81 ([2] с. 153 табл. 4.29):

нижнее отклонение D, D2, D1 EI = 0 мкм;

верхнее отклонение D2 ESD2 = +425 мкм;

верхнее отклонение D1 ESD1 = +750 мкм.

Расчет проходного калибра-пробки по наружному, внутреннему и среднему диаметрам ведется соответственно от наименьших наружного, внутреннего и среднего диаметров гаек. Расчет непроходного калибра-пробки ведется: по наружному диаметру — от размера, равного сумме наибольшего среднего диаметра гайки и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру — от наибольшего среднего диаметра гайки; по внутреннему — аналогично проходному калибру от наименьшего внутреннего диаметра гайки.

Для ПР резьбового калибра-пробки.

Определяем наибольший предельный наружный диаметр

(5.9)

где dmax ПР — наибольший предельный наружный диаметр, мм;

ZPL — расстояние от середины поля допуска TPL резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела диаметра внутренней резьбы, ZPL = 0,07 мм;PL — допуск наружного и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-пробок, TPL = 0,03 мм.

мм.

Определяем наибольший предельный средний диаметр

мм. (5.10)

Определяем наибольший предельный внутренний диаметр

мм (5.11)

Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-пробки равен мм, допуск наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки мм.

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-пробки:

наружный диаметр 140,1-0,06 мм;

средний диаметр 137,457-0,03 мм;

внутренний диаметр 135,094 мм max по канавке.

Определяем размер изношенного ПР резьбового калибра-пробки по среднему диаметру

(5.12)

где d2ПРизн — размер изношенного ПР резьбового калибра-пробки по среднему диаметру, мм;

WGO — величина среднедопустимого износа резьбового проходного калибра-пробки,

WGO = 0,03 мм.

мм.

Для НЕ резьбового калибра-пробки.

Определяем наибольший предельный наружный диаметр

(5.13)

Определяем наибольший предельный средний диаметр

мм (5.14)

Определяем наибольший предельный внутренний диаметр

мм (5.15)

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки равен мм, допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки мм.

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:

наружный диаметр 141,07-0,06 ММ

средний диаметр 137,857-0,03 мм;

внутренний диаметр 136,246 мм max по канавке.

Определяем размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру

(5.16)

где d2НЕизн — размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру, мм;

WNG = 0,019 мм.

мм.

6. Расчет размерной цепи А

На рисунке 4 показана размерная цепь. Для размерной цепи даны номинальные значения составляющих звеньев А1 =26-0,15 мм, А2 = 80 мм, А3 = 26-0,15 мм, А4 = 12 мм, А5 = 44-0,25 мм, А6 = 194 мм, А7 = 6 мм замыкающее звено по служебному назначению устройства требуется, чтобы он был выдержан в пределах мм.

Размерную цепь решаем методом одного квалитета ([2] с. 22) по ГОСТ 16320-80.

рисунок 4 — Схема размерной цепи А

В данной задаче исходным звеном является зазор . Предельные размеры замыкающего звена мм и мм. В схеме размерной цепи увеличивающим звеном является звено А6 остальные звенья цепи — уменьшающие.

Составляем уравнение размерной цепи (линейная размерная цепь):

.

Производим вычисления размера

мм

Рассчитываем допуски составляющих звеньев по способу одной степени точности. Определяем среднее число единиц составляющих размеров

, (6.1)

где среднее число единиц составляющих размеров;

допуск замыкающего звена, мкм;

i — Находим, что такому числу единиц допуска соответствует примерно 12 квалитету в ЕСПД ([1] с. 45 табл. 1.8). Принимаем допуски составляющих звеньев с учетом степени сложности изготовления: Т2 =0,3 мм, Т4 = 0,18 мм, Т6 = 0,46 мм, Т7 = 0,12 мм.

Проведем проверку правильности выбора квалитета

Подставляя ранее найденные значения получим

Для обеспечения равенства допусков корректируем допуск звена А6, который экономически выгоднее выполнить более точным. Т6 = 0,35 мм.

Назначаем отклонения на размеры:

А2= 80Н12 (+0,300) мм, А4 = 12Н12 (+0,180) мм, А6 = 194 () мм, А7 = 6Н12 (+0,120) мм.

Произведем проверку:

(6.2)

(6.3)

где n — число увеличивающих звеньев;

р — число уменьшающих звеньев.

мм

мм.

7. Схема контроля технических требований к детали 8

Контроль радиального биения осуществляется при помощи измерительных головок при базировании вала в центрах и повороте его на 3600. На результаты измерения влияет отклонение от круглости проверяемого сечения. Контроль торцевого биения производят на заданном диаметре торцевой поверхности

На рисунке 6 изображена схема контроля торцевого биения и отклонение формы цилиндрических поверхностей, в которую входит: 1 — проверяемая деталь, 2 — измерительная головка для измерения торцевого биения, 3 — измерительная головка для измерения отклонение формы цилиндрических поверхностей.

В таблице 7.1 приведены приборы для контроля размеров и параметров контролируемой детали.

Рисунок 6 — Схема контроля радиального и торцевого биений

Таблица 7.1. Приборы для контроля размеров и параметров

Контролируемый размер и параметрыВидСредство измеренияоотклонениеИзмерительная головка рычажно-зубчатая (однооборотная) МИГ2 (цена деления 0,002 мм)ПР, НЕКалибр-кольцо резьбовой ПР,

калибр-кольцо резьбовой НЕПР, НЕКалибр-пробка резьбовой ПР,

калибр-пробка резьбовой НЕдиаметрМикрометр МК2552диаметрМикрометр МК5020диаметрМикрометр МК25RaшероховатостьПрофилометр мод. 283h7 и js6диаметрКалибр-скоба

список литературы

1)Допуски и посадки: Справочник/ М.А. Полей, В.Д. Мягков, А.Б. Романов, В.А. Брагинский; Л.: Машиностроение, 1982. 573 с. Ч. 1.

2)Допуски и посадки: Справочник/ М.А. Полей, В.Д. Мягков, А.Б. Романов, В.А. Брагинский; Л.: Машиностроение, 1982. 573 с. Ч. 2.ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».

)Якушев А.И., Воронцов Л.И., Федотов И.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. — М.: Машиностроение, 1987. 352 с.

)ГОСТ 24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски».

)Бойков Ф.И., Серадская И.В. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учеб. пособие для выполнения курсовой работы./ Ф.И. Бойков, И.В. Серадская — ЧПИ, 1987. 93 с.

Учебная работа. Экономика Китая